Большое количество публикаций, посвященных описанию различных по конструкции и сложности токарным станков, дают основание полагать, что в распоряжении «Самодельщмков» такие станки имеются. Однако, как показывает практика, есть очень мало деталей и изделии, которые могут быть изготовлены только в результате выполнения
токарных работ. Как правило, требуется ряд дополнительных операций: разметка, сверление,
фрезерные работы, шлифовка, огранка и другие. Естественно, что для их выполнения необходимо наличие не только такого оборудования,
но и соответствующих приспособлений. Дело даже не в этом. Всякая переустановка или перезакрепление обрабатываемой детали неизбежно приводит к потере точности, что, в конечной счёте. осложняет сопряжение деталей между собой.Хочется поделиться скромным опытом: как путем незначительных переделок и применением дополнительных устройств расширить функциональные возможности токарного станка и «научить» его
выполнять нужные операции.
Модернизаций станка нужно проводить в несколько этапов. Во-первых, между шпинделем и трехкулачковым патроном (им устройством для закрепления обрабатываемой детали)необходимо установить делительный диск.У делительного диска, изготовленного из доступных материалов (сталь 45. латунь ЛС 59; дюраль АД 1 Д16, В5: сплав АМч 5 и др), один торец имеет конфигурацию, соответствующую фланцу шпинделя, а другой должен обеспечить соединение диска с патроном станка.На цилиндрической поверхности делительного диска засверлено два ряда отверстий с минимальной шаговой погрешностью. В идеале эту операцию лучше выполнить в заводских условиях с испольаованием оптической делительной головки.
Количество отверстий в рядах может быть произвольным и определяется числом, на которое нужно будет разделить окружность. На диске. выполненном, например, для настольного токарно-винторезного станка ТВ-16 и патрона диаметром 120 мм один ряд имеет 72 отверстия, что позволяет делить окружность на 2, 3, 4. 6, 8, 12, 18, 24, Э6 и 72 части, второй ряд содержит 100 отверстий и дает возможность делить окружность на 2.4.5. 10.20.50 и 100 частей, Отверстия в делительном диске лучше выполнить центровым сверлом. Для получения нужной точности установки к закрепление патрона необходимо выполнить ряд условий: в частности, поверхности А и Б, по которым будет базироваться трехкулачковый патрон, нужно выполнить с припусками (-0,5 и +0,5 соответственоо) на окончательную
обработку. После закрепления делительного диска на шпинделе станка следует установить проходной резец в резцедержателе суппорта станка и проточить поверхность Б в размер посадочного пояска патрона с натягом 0,03-0.05 мм, что обеспечит точную центровку патрона по оси шпинделя, а затем подрезаты торец А, чтобы обеспечить перпендикулярность, патрона на оси шпинделя. И наконец, установить н закрепить патрон на дилительном диске.
на станине станка следует закрепить стопорное устройство. состоящее из жесткой пластины с продольным пазом
(чтобы можно было перемещать стопорный винт из одного ряда в другой) и стопорного винта, конец которого должен соответствовать отверстиям делительного диска. Винт нужно изготовив из мягкого материала (медь, алюминий) чтобы не повредить точные отверстия диска при фиксации шпинделя
Выполнив переый этап модернизации станка, получаем редкую возможность проведения очень точных разметочных работ на цилиндрических и торцевых поверхностях точеных деталей. пользуясь лишь чертилкой закрепленной в резцедержателе станка. Если в резцедержатель закрепить резец соответствующего профиля, то, во-первых, можно строгать пазы, шпоночные канавки в ступицах фланцев, нарезать шлицы (наружние и внутренние)
выполнять рефление цилиндрических поверхностей и других аналогичные работы…
Во-вторых, что бы полностью использовать возможность делительного диска, нужно вместо резцедержателя устоновить зажимное устройство, в котором можно закрепить (в зависимости от выполняемой работы и размеров станка) сверлильное устройство, электро дрель, бормашину, фрезерную головку или наждачное точило
Теперь функциональные и технологические возможности станка значительно расширились.
